Завод РЗДС начал заниматься конструированием и производством запасных частей для импортных лесопильных линий ещё до санкций – не потому, что руководители предприятия о чем-то догадывались, а потому что видели: рынок работал неэффективно. Когда в 2022 г. всё изменилось, у завода уже был опыт. И всё равно все оказалось сложнее, чем думали изначально.

С ЧЕГО МЫ НАЧИНАЛИ И КАКУЮ ЦЕЛЬ СТАВИЛИ

Задача, которую мы поставили себе с самого начала, звучала просто: для предприятия не должно быть разницы, откуда везут запасную часть – из Германии, Финляндии или из Нижнего Новгорода. Цена – понятная. Срок – меньше, чем у официального представителя. Деталь – установили и работает.

Достижение этого на практике требует одновременного соблюдения трех условий, а большинство участников рынка предлагает их по отдельности. Коммерческая работа – это не продажи, это мониторинг остатков у заказчиков, сбор обратной связи, объединение заявок нескольких предприятий в один заказ. Инженерная часть – умение снять размеры с изношенного образца и понять, что именно имели в виду европейские конструкторы, когда его проектировали. Производство – необходимость использования оборудования, способного обеспечить высокую точность обработки и, что не менее важно, воспроизводимость: деталь, изготовленная несколько лет назад, должна по всем параметрам совпасть с деталью, которую мы будем делать завтра.

Именно в том, чтобы обеспечить согласование всех трех составляющих, – и есть реальная сложность. Не в технологии.

РЫНОК ОБЩАЕТСЯ, НО НЕ ОБЪЕДИНЯЕТСЯ

Предприятия за последние годы стали общаться между собой гораздо больше – это факт. Но централизованной базы поставщиков, к которой мог бы обратиться любой завод, до сих пор нет. Каждое предприятие идёт своим путём, набивает свои шишки, находит свои контакты. Каждый завод проходит этот путь самостоятельно.

Мы стараемся объединять потребности разных предприятий в одну заявку. Если пять заводов нуждаются в одном и том же держателе ножей – это уже серия, совсем другая стоимость и совсем другой срок изготовления. Но это пока штучная история, не система.

Отдельно про долгосрочные контракты. Ни один заказчик пока не готов подписать соглашение даже на год вперёд. Все логично и понятно – турбулентность, неопределённость... Но именно такой контракт позволил бы нам производить продукцию заранее на склад, гарантировать сроки поставки и держать цену. Без этого каждый заказ – это снова работа с нуля. Это не жалоба, это базовая точка отсчета, и пока мы находимся на этом месте – отрасль теряет деньги и время.

ПРО 3D-СКАНИРОВАНИЕ – ЧЕСТНО

Мы пробовали. У нас в цеху до сих пор лежит полка деталей, изготовленных по 3D-скану без дополнительного контроля процесса подготовки документации традиционными методами. Часть из них не подошла. Скан хорошо воспроизводит форму, но не восстанавливает точность допусков – а европейские инженеры при проектировании работали именно с допусками, и там каждый микрон имеет значение.

Сейчас мы сканируем около 10% деталей – когда геометрия очень сложная и скан помогает на этапе построения модели. В остальных случаях – традиционный инструмент, опыт и понимание логики конструкции.

Главная рекомендация, которую мы даём всем предприятиям: держите неприкосновенный склад оригинальных образцов. Даже если вы уже давно работаете с аналогами – пусть лежат. Если оригинала нет, будут итерации. Это не вина производителя, это объективная реальность. Разделите эту ответственность – и тогда первый вариант не обязан быть идеальным, он должен быть рабочим, а следующий будет лучше.

МАТЕРИАЛЫ – ЭТОТ ВОПРОС ЗАКРЫТ

Здесь коротко, потому что проблемы нет. Российская материальная и термическая база позволяет воспроизвести любую деталь лесопильной линии. Не всегда из оригинальной марки стали, но всегда можно подобрать подходящий отечественный аналог с нужным сочетанием прочности и твёрдости. По ресурсу – не хуже оригинала, если соблюдается технология эксплуатации. По стоимости – сопоставимо с оригинальными ценами 2022 г. Это нормальные рыночные цены, не подвиг и не демпинг.

КРУПНЫЕ УЗЛЫ: ГОД – ЭТО МИНИМУМ, А НЕ ЗАДЕРЖКА

За четыре года мы спроектировали и поставили ротор окорочного станка Valon Kone, профилирующую фрезерную голову, корпус разворотного устройства линии Linck. Сейчас завершено проектирование фрезерно-брусующего диска диаметром 1200 мм. Оборудование включает восемь типов компонентов, больше тридцати семи элементов в сборке, два ряда держателей ножей, стружколоматели нашей собственной конструкции. Это наш самый сложный проект на сегодня.

По срокам: инжиниринговый цикл крупного узла занимает в среднем год. Выезд на предприятие, обмеры во время планового останова – который не всегда совпадает с нашим графиком, – разработка документации, изготовление прототипа, примерка, получение обратной связи от механиков, доработка. Нельзя проверить посадки без доступа к оборудованию. Нельзя получить обратную связь быстрее, чем деталь проработает достаточно, чтобы себя проявить.

Нам несколько раз говорили: другие обещают сделать чертёж за месяц с бывшей в употреблении детали. Через несколько месяцев те же предприятия приходили к нам. Год – это честно. Закладывайте это в производственное планирование заранее, а не когда деталь уже сломалась.

ГДЕ РЫНОК ПОКА НЕ НАШЁЛ ОТВЕТА

- мелкосерийное производство. Инжиниринг одной детали не окупается – это не мнение, это арифметика. Выход – объединять заявки. Мы над этим работаем, но системы пока нет.

- литьё. Найти поставщика качественного стального или чугунного литья, который стабильно соблюдает требования к заготовкам и готов к производственному аудиту, – до сих пор сложно. Мы сами в поиске.

- гидравлика. Точечные решения есть, серийного предложения – нет.

- электроника и ПО. Здесь лучше, чем ожидалось: российские интеграторы справляются, отсутствие оригинального программного обеспечения заводы не останавливает. Это, пожалуй, наиболее успешно закрытое направление.

По механике в целом – технологический суверенитет достигнут. Россия умеет делать такие детали. Остались структурные и коммерческие задачи, которые в одиночку не решит ни один производитель. Это работа для всей отрасли.

Андрей Асяев, генеральный директор ООО «Завод деревообрабатывающих станков РЗДС», Нижний Новгород