Директор производства ведёт гостя по небольшому уютному цеху. Уже достаточно тихо, только дробилка в углу заканчивает свою работу. Смена подходит к концу и начинается выходной. В ящике у линии оптимизации лежат обрезки, отмеченные мелом с обеих сторон. На них сучки и прорость, а сами кусочки досок разного размера. Ящик наполнился не до конца. Гость берёт несколько обрезков в руки и замечает: оператор отметил дефекты мелом с хорошим запасом. Дефект вырезан, а вместе с ним – ещё сантиметра три-четыре отличного материала с каждой стороны. Казалось бы, мелочь. Но именно это директор KnotInspector Дмитрий Ивченко называет золотым сантиметром.

Насколько дорого обходится предприятию небрежная разметка при раскрое? Многие руководители уверены, что потери древесины от лишних сантиметров отступов – это мелочь по сравнению с другими статьями расходов. Опыт команды KnotInspector показывает: это не так.

НЕОЧЕВИДНЫЕ ЗАТРАТЫ

Команда KnotInspector когда-то была начинающим производителем сканеров и ещё не знала всех тонкостей: тогда один из ее первых клиентов начал работать с пиломатериалами от нового поставщика – и процент выхода упал на 5% по сравнению с предыдущим днём. Он позвонил в панике: «Вы меня без штанов оставите». Тогда все искренне не поняли, что его так пугает. Подумаешь, 5% от объёма входящего сырья при стоимости 12 тыс. за м³.

Но клиент объяснил, как на самом деле считаются такие расходы. «Наша выручка составляет 15 млн руб. в месяц, – сказал он. – Если из-за потерь материала я произведу на 5% меньше заготовок, я недовыполню план на 5%. А 5% от 15 млн — это 750 тыс. руб.».

Стало ясно: потери материала в середине производственного цикла нужно считать не в процентах от себестоимости входящего сырья, а в стоимости процентов готовой продукции. Разница принципиальная. Конечно, этот способ подсчёта не является наиболее верным с экономической точки зрения и у каждого производства будут уникальные дополнительные условия. Но именно это принесло клиентам команды KnotInspector наибольшую пользу в долгосрочной перспективе.

На линию оптимизации попадают заготовки, в которые предприятие уже серьёзно вложилось: закупило бревна, распилило на доски, высушило и откалибровало. Электричество, время, заработная плата, арендные платежи – все эти ресурсы уже вложены. Поэтому потери при раскрое – это потери не дешёвых брёвен, а дорогой, уже обработанной заготовки. Кроме того, при неточной разметке теряется именно хороший, бездефектный материал.

МАТЕМАТИКА ОДНОГО САНТИМЕТРА

Рассмотрим на конкретных цифрах. Производство, которое за смену обрабатывает 5 км пиломатериалов при среднем показателе 4 реза на метр, делает 20 000 резов за смену. Если оператор каждый раз отступает от дефекта на лишний сантиметр – просто на всякий случай, чтобы в хороший сорт точно не попал брак, – за смену накапливается 200 м потерь. Каждый такой «лишний» кусочек в сечении 50 × 100 мм — это 0,0008 м³. При 20 000 резов в смену уходит в отходы 0,16 м³ материала, который мог стать готовой продукцией.

Если речь идёт о мебельном щите стоимостью 80 000 руб. за м³, то 0,16 м³ – это 12 800 руб. в день. Просто один лишний сантиметр на каждом резе. Каждый рабочий день. А если отступ не один сантиметр, а пять – что совсем не редкость к концу смены, когда сотрудники устают, — результат увеличивается в пять раз. Около 20 000 руб. в день уходит в дробилку. При 22 рабочих днях в месяце это уже больше 400 000 руб.

ПОЧЕМУ «ЭКСТРА» СТОИТ ОСОБЕННО ДОРОГО

Есть ещё один нюанс, который легко упустить. Когда оператор делает лишний отступ от дефекта, он вырезает не случайную часть доски. Он вырезает именно ту часть, которая граничит с дефектом, то есть потенциально чистый, бездефектный материал.

У сосны двукратная разница в цене между изначальным материалом и бездефектными ламелями высших сортов «экстра»: строганая доска – около 40 000 руб. за м³, бездефектные ламели высшего сорта «экстра» – 80 000. Для берёзы соотношение будет ещё заметнее. Исходное бревно стоит дешевле соснового, зато мебельный щит из берёзы продаётся по более высоким ценам, чем сосновый: доля выхода бездефектных мебельных заготовок и ламелей из берёзы очень невелика, ложное ядро и другие пороки существенно сокращают выход высших сортов древесины.

Поэтому неоправданно большие отступы от дефектов отправляют в дробилку именно самый ценный материал – тот, что при точном раскрое стал бы продукцией высшего сорта с максимальной маржинальностью. Считать потери от неточных резов в себестоимости входящего сырья – значит занижать их в два-пять раз.

ЭФФЕКТ МНОЖИТСЯ НА СЛЕДУЮЩИХ УЧАСТКАХ

Потери от неточной разметки не заканчиваются на линии оптимизации. И наоборот: выкроив дополнительные сантиметры на этапе разметки, можно улучшить общий выход продукции.

На большинстве современных линий сращивания шипорезный станок является узким местом: производительность определяется количеством заготовок в единицу времени, а не их длиной. Соответственно, если в результате раскроя получаются более длинные заготовки без увеличения числа резов, линия сращивания произведёт больше погонных метров ламели при том же времени работы.

Если линия сращивала 15 км за смену, а средняя длина заготовок выросла на 10%, то она уже будет сращивать 16,5 км за смену. При этом не будет потрачено ни одного дополнительного ватта, ни одной дополнительной секунды: количество обработанных заготовок останется таким же.

Конечно, не на всех линиях шипорезный станок является «узким горлышком», ограничивающим производительность. Но существуют и другие ограничения производств, некоторые даже более чувствительные к точности линии оптимизации. При раскрое на фиксированные длины потеря 1 см может значить ещё больше. 

Например, у тех производств, где узким местом является этап, предшествующий линии оптимизации. Один из клиентов KnotInspector сформулировал это так: «Сколько кубометров я насушил, столько и выпущу. Я могу масштабировать любое оборудование, но не сушильные камеры». Если сушильные камеры ограничивают объём, то каждый дополнительный погонный метр, полученный из тех же досок за счёт точного раскроя – это прямое увеличение производительности всего завода.

КОГНИТИВНЫЕ ЛОВУШКИ

Некоторые руководители возражают: «Я не могу продать больше, чем произвожу. Зачем производить больше?». Это понятная логика, но она тоже содержит ошибку.

Если мы произведем на 10% больше продукции, при этом используя те же ресурсы, то себестоимость всей нашей продукции окажется меньше на 9,1%: ниже расходы на электричество, аренду, меньше износ оборудования. Появится возможность предложить более конкурентную цену или заработать больше с того же объёма продаж. Наконец, можно сократить рабочее время и отправить людей домой на час раньше, сэкономив на зарплатах, электричестве и пр. – и сотрудники всё равно будут жить лучше, выгорать меньше, дольше оставаться на производстве в долгосрочной перспективе.

ОПЕРАТОР И СКАНЕР: НЕПРАВИЛЬНОЕ СРАВНЕНИЕ

Когда речь заходит о стоимости сканера, директора предприятий чаще всего говорят команде KnotInspector что-то вроде: «У меня тут работает человек за 50 000 руб. в месяц. Никогда ваш сканер за два года не окупится». Это понятная логика – и одновременно когнитивная ловушка. Цену сканера сравнивают с зарплатой оператора, упуская сразу два принципиальных фактора.

Первый – стабильность. Сканер работает одинаково хорошо в начале смены и в конце, в понедельник и в пятницу, при любом настроении. Оператор к концу смены устаёт и начинает отмечать дефекты с запасом: его ключевой показатель – чтобы брак не попал в хороший сорт. Сантиметры качественного материала, ушедшие в дробилку, не так заметны. Оператору не так важно, что часть материала, находящаяся справа от мелка, стоит от 60 тыс. за м³, а та, что слева, ничего не стоит. Сканер работает принципиально иначе.

Второй – стоимость замены. Пока оператор работает, затраты на его зарплату кажется невысокими. Но сотрудник может уйти: заболеть, выгореть или получить предложение получше. И окажется, что платить такому же человека нужно уже не 50 000, а 150 000 руб. А иногда – не найти нового сотрудника вовсе. Кадровый голод в деревообработке сегодня не позволяет быстро находить квалифицированных специалистов, при этом пока ситуация не улучшается.

И это ещё не считая главного: даже мотивированный, опытный оператор физически не может конкурировать со сканером в точности раскроя. Не потому, что ленится. Просто остаётся человеческий фактор, который сканер исключает по определению.

СЧИТАЙТЕ ПРАВИЛЬНО

От одного сантиметра на каждом резе. 20 000 резов в смену. 0,16 м³ в день. При цене мебельного щита 80 000 руб. за м³ – почти 13 000 руб. ежедневно уходит в никуда. И это ещё очень оптимистичный расклад.

Конечно, бывают производства, где работают операторы, которые никогда не устают, размечают всё идеально и быстро. На этих предприятиях эффект от сканера будет заметен меньше. Но команда KnotInspector считает, что таких сотрудников стоит направить туда, где их мастерство будет приносить производству в 10 раз больше: пусть управляют, контролируют качество, учат других.

Это черта, которая приносит руководителям больше всего выгоды: умение всегда думать о том, как автоматизировать и сделать более эффективными все участки производства. Именно такой подход определяет выживаемость предприятий в условиях кризиса. Когда благодаря современным системам получается придумать, как каждый участок может делать больше меньшими или теми же ресурсами. Окупаемость сканера считается именно через эти метрики – не через зарплату одного оператора, а через стоимость тех сантиметров, которые каждый день уходят в дробилку, когда могли бы стать метрами готовой продукции.

Дмитрий Ивченко, основатель группы компаний TruePositive,
 руководитель проекта сканера пиломатериалов KnotInspector